iRun Casing® se ha implementado con éxito en más de 1.100 pozos en todo EE.UU., con un fuerte enfoque en las cuencas Permian y de Eagle Ford. Tenaris Tenaris
Diseñado para contribuir a la integridad de los pozos mediante la supervisión en tiempo real de la instalación del casing, el sistema basado en la nube iRun Casing® se ha convertido en un valioso componente de la evolución continua del modelo de servicios de la planta al pozo Rig Direct® de Tenaris.
iRun Casing®, lanzado en 2021 como parte de las herramientas digitales diseñadas para mejorar la integridad de los pozos, se conecta directamente a la plataforma de perforación y procesa grandes volúmenes de datos para supervisar las operaciones de instalación del casing, lo que aumenta la seguridad, la eficiencia y la fiabilidad en la plataforma. Este servicio permite a los clientes aprovechar los conocimientos esenciales de Tenaris sobre el rendimiento de los OCTG en el momento más crítico. Hasta la fecha, iRun Casing® se ha aplicado en más de 1.100 pozos en todo EE.UU., especialmente en las cuencas de Permian y de Eagle Ford. Esto supone casi 30 millones de pies de casing instalado y más de 25.000 horas de datos transmitidos.
"iRun Casing® ha demostrado constantemente su valor desde su primera aplicación comercial, lo que nos permite colaborar con los equipos de perforación de nuestros clientes a un nivel técnico más profundo. Gracias al acceso directo a los datos, podemos identificar las mejores prácticas en todos los equipos de perforación y facilitar la transferencia de conocimientos, lo que permite mejorar la toma de decisiones para que las sartas de casing alcancen la TD objetivo de forma constante. Uno de los beneficios más significativos es la reducción del tiempo no productivo, que se logra al guiar el punto óptimo para comenzar a rotar el casing y aliviar el arrastre axial, minimizando el pandeo del tubo y reforzando la integridad del pozo", dice Lucas Pigliacampo, Vicepresidente de Tecnologías de Petróleo y Gas de Tenaris.
Además, iRun Casing® minimiza el riesgo de pérdida de longitud lateral y la consiguiente pérdida de producción, al tiempo que evita costosos problemas de accesibilidad. También reduce las horas de ingeniería necesarias para la automatización del flujo de trabajo de torsión y arrastre, agilizando todo el proceso.
Más información sobre nuestro modelo de servicio Rig Direct® de la planta al pozo.
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